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Massenproduktion

Massenproduktion ist die Herstellung von großen Mengen gleicher Produkte unter Verwendung von austauschbaren, standardisierten Einzelteilen und Baugruppen für eine nicht vorherbestimmte Zeitspanne. Maschinelle Fertigung und Fertigungsstraßen sind oft für die Massenproduktion eingesetzte Technologien.

Inhaltsverzeichnis

Geschichte

Viele Jahrhunderte herrschte das Handwerk im Bereich der Produktion. Zur Zeit der Industriellen Revolution wurde das Handwerk weitgehend durch Maschinen ersetzt. So bildete sich gegen Mitte des 19. Jahrhunderts in den USA durch den Antrieb der Mechanisierung das "American System of Manufacturers". Es baute auf den Prinzipien der austauschbaren Teile, der speziellen Maschinen, der Konzentration auf das Fertigungsverfahren und der Arbeitsteilung auf.

Der wahre Erfinder des Systems der austauschbaren Teile" ist aber der französische Waffenschmied "Honore Le Blanc", der dieses System bereits Mitte des 18.Jahrhunderts erfand. Da die anderen französischen Waffenschmiede darin aber eine Bedrohung für ihre Zukunft sahen, konnte es sich in Frankreich nicht entwickeln. Thomas Jefferson, der zu dieser Zeit in Frankreich lebte, erkannte die Bedeutung dieser Technologie und förderte sie nach seiner Rückkehr nach Amerika. So wurde 1796 der berühmte amerikanische Erfinder Eli Whitney beauftragt 10.000 Musketen Mittels der neuen Technologie herzustellen. Ihm wurden dafür 2 Jahre Zeit gegeben, aber er brauchte insgesamt 8 Jahre, um die geforderte Menge herzustellen. Er benötigte die Zeit, um das System zu verfeinern und die Maschinen für eine solche Produktion zu bauen. Allerdings lieferte Whitney nach diesen Jahren weitere 15.000 Musketen, die er in nur 2 Jahren produzierte. Der Grundstein für die industrielle Massenproduktion war gelegt.

Die Massenfertigung wird als direkter Nachfolger des Amerikanischen Systems angesehen. Heutzutage ist der Begriff Massenfertigung auch unter dem Namen Fordismus bekannt, unter welchem es seine Blütezeit erlebte. Um Massenfertigung erfolgreich zu betreiben, ist Massenkonsum erforderlich, da ansonsten eine Überproduktion gegeben wäre. Daher wurden unter Henry Ford Lohnerhöhungen bei gleichzeitiger Verbilligung der Produkte angestrebt.

Das Prinzip der Massenfertigung wird gegenwärtig in allen Teilen der Welt angewendet.

Ein gutes Beispiel für die Massenproduktion ist die Automobilbranche. Ford erklärte damals: "Sie können jede Farbe haben, solange es Schwarz ist." Dieser Leitsatz gilt schon seit langem nicht mehr.

Da sich jedoch die Wettbewerbsbedingungen im Laufe der Zeit änderten, erschloss sich eine neue Form der Produktion, die sogenannte maßgeschneiderte Massenproduktion, welche ihren Fokus auf individuelle Kundenwünsche, Flexibilität und heterogene Märkte richtet. Anwendungsbereiche dieser jungen Produktionsform sind beispielsweise die Automobil-, Computer-, Elektrowerkzeug- und Textilindustrie. Der Vorteil dieser Technik liegt in der Kombination von Standardisierung und Individualisierung.

Prinzipien der Massenfertigung

Arbeitsteilung

Arbeitsteilung hatte zur Folge, dass jeder Mitarbeiter nur einige wenige, bestimmte Verrichtungen im gesamten Produktionsverfahren erledigte, welche strikten Vorgaben unterlagen. Kontrolle, Überwachung und Disziplinierung wurden angestrebt. Dies führte dazu, dass Effizienz und Produktivität gesteigert werden konnten, da der Arbeiter auf diese eine Verrichtung spezialisiert war.

Das berühmte Stecknadel-Beispiel von Adam Smith hat gezeigt, dass durch Arbeitsteilung weit höhere Mengen an Stecknadeln hergestellt werden können, als wenn jeder Arbeiter alle für die Produktion wesentlichen Vorgänge selbst erledigt. Auch Frederick Winslow Taylor plädierte in seinen Grundprinzipien des Taylorismus für einen hohen Grad der Arbeitsteilung. Ausführende Arbeit wurde streng von der planenden und geistigen Arbeit getrennt.

Dem Prinzip der Arbeitsteilung stand jedoch die Tatsache gegenüber, dass der Verantwortungsbereich eines einzelnen Arbeiters enorm eingeschränkt wurde, da seine Tätigkeit nun auf monotone Verrichtungen reduziert wurde. Folglich brachte dies Rückschläge im Bereich der Zufriedenheit und Motivation unter den Arbeitskräften. In der Fabrik von Ford waren gigantische Mitarbeiterfluktuationen zu verzeichnen.

Standardisierung

Die Herstellung austauschbarer Einzelteile erforderte die maßhaltige Fertigung der Teile innerhalb definierter Toleranzen. Teile, die außerhalb des Toleranzbereiches lagen, konnten in der Produktion nicht mehr verwendet werden und wurden als Ausschuss klassifiziert, dessen Herstellung die Gesamtproduktivität der Fertigungsstätte herabsetzt.

Daher wurde Ende des 19. Jahrhunderts von der an der Massenproduktion stark interessierten Waffenindustrie Techniken und Verfahren zur Überwachung der Maßhaltigkeit zum Zweck der Produktivitätssteigerung entwickelt.

Durch austauschbare Teile wurde der Produktionsprozess wesentlich vereinfacht. Nun konnten beispielsweise Reparaturen in kürzerer Zeit durchgeführt werden.

Um im Bereich der Standardisierung eine gewisse Toleranz zu gewährleisten, bedurfte es im Bereich der Fertigung spezieller Maschinen. Vorerst wurden diese Geräte meist in den eigenen Fabriken gebaut, später setzte man auf die Zusammenarbeit mit Werkzeugmaschinenindustrien als Zulieferer.

Fokus auf Fertigungsverfahren

Um Produkte in gleicher Qualität und unter optimaler Materialnutzung zu erstellen, wurde das zugrundeliegende Fertigungsverfahren genau analysiert und geplant. Ein Beispiel ist die Produktion an Fertigungsstraßen, welche Anfang des 20. Jahrhunderts Verbreitung durch Henry Ford fand, besonders durch sein Ford Modell T.

Doch lag auch die Wirtschaftlichkeit in der Organisationsform des Betriebes, weshalb Fabriken nach einer funktionalen Organisationsstruktur ausgerichtet wurden.

Hierarchische Organisation mit professionellen Managern

Der Bedarf an Kontrolle und Überwachung verlangte nach hierarchischen Strukturen. Im Zuge der Massenfertigung entstanden große und komplexe Betriebe, welche es zu führen galt. Deshalb beschäftigten sich die Manager mit dem Ansatz des sogenannten Wissenschaftlichen Managements, auch Taylorismus genannt, nach dem Erfinder Frederick Winslow Taylor. Dabei lag der Fokus auf präzisen Zeit- und Bewegungsstudien, welche das Ziel der Produktivität verfolgten.

Fließbandfertigung

Zusätzlich zum Prinzip der Massenfertigung entstand das sogenannte Flussprinzip, das durch die Fließbandfertigung realisiert wurde. Hierdurch sollte ein einheitliches Arbeitstempo geschaffen werden, welches die Arbeitsdauer je Produktionsstück enorm verringerte und zur Wirtschaftlichkeit beitrug. 1913 nahmen die Ford-Techniker das Montageband in Betrieb. In Folge verringerte sich die Arbeitszeit für die Herstellung eines Autos von 12 Stunden und 8 Minuten auf 2 Stunden und 35 Minuten. Auch diese Neuerung der Fertigungstechnik wurde zum Synonym der Massenproduktion.

Niedrige Kosten und Preise

Um die Menschen, für die produzierten Güter als Kaufkraft zu gewinnen, mussten sie auch deren Preise abstimmen. Da Preise und Kosten miteinander einhergehen, war die Erzielung niedrigerer Kosten unumgänglich. Dies wurde beispielsweise durch den Ersatz des Menschen durch die Maschine oder durch Economies of Scale erzielt.

Economies of Scale

Anhand der Produktion in größeren Mengen, konnten Economies of Scale verwirklicht werden. Diese Tatsache wird im Gesetz der Massenproduktion näher erläutert.

Vertikale Integration

Da das System der Massenfertigung an sehr hohe Fixkosten gebunden war, war das ständige Laufen des Fließbandes eine sehr hohe Priorität. Um dies zu gewährleisten, musste der gesamte Materialfluss, von den Lieferanten bis zu den Händlern fokussiert werden, um sowohl auf der Beschaffungsseite als auch Absatzseite auf keine Engpässe zu stoßen.

Vorteile

Nachteile

Literatur

Siehe auch